​鋁合金（jīn）除具有鋁（lǚ）的一般特性外，由於（yú）添加合金化元素的（de）種類（lèi）和數量的不同又具有一些（xiē）合（hé）金的具體特性。鋁合金的密度為2.63～2.85g/cm3，有較高的強度(σb為110～650MPa)，比強度接近高（gāo）合金鋼，比剛（gāng）度（dù）超過（guò）鋼，有（yǒu）良好的鑄造性能和塑性加工性能，良好的導電、導熱性（xìng）能，良好的耐（nài）蝕（shí）性和可焊性，可作結構材料使用（yòng），在航天、航空、交（jiāo）通運輸、建築（zhù）、機電、輕化和日用品中有著廣泛的應用。
根據鋁合金焊（hàn）接時（shí）產生熱裂紋的機理，可以從冶金因素和工藝因素兩個方麵進行改進，降低鋁合金焊接熱裂紋產生的機率（lǜ）。

在冶（yě）金因（yīn）素方麵，為了防止焊接時產生晶間熱（rè）裂（liè）紋，主要通過調整焊縫合金係統（tǒng）或向填（tián）加金屬中添加（jiā）變（biàn）質劑。調整焊縫合金係統的著眼點，從抗裂角度考（kǎo）慮，在於控製適量的易熔共晶並縮小結晶溫度（dù）區間。

由於鋁合金屬於（yú）典型的共晶型合金，最大裂紋傾向正好同合金的“最大”凝固溫（wēn）度區間相對應，少量易熔共晶的存（cún）在總是增大（dà）凝固裂紋傾向，所（suǒ）以，一般都是使主要合金元素含量超過裂紋傾向最大時的合金組元，以便能產生“愈合”作用。

而（ér）作為變質劑向填加金屬中加入Ti、Zr、V和B等微量（liàng）元素，試圖通過細化晶粒來改善塑性（xìng）、韌性，並達（dá）到防止（zhǐ）焊接熱裂紋的目的嚐試，在很早以前（qián）就開始了，並且取得了效果。

試驗中加入的Zr為 0.15%，Ti+B 為0.1%。根據結果，發現同時（shí）加入Ti 和B可以顯著提高抗裂性能。Ti、Zr、V、B及Ta等元素的共同特點（diǎn），是都能同鋁形成一係列包晶反應生成難熔金屬化合物（Al3Ti、Al3Zr、Al7V、AlB2、Al3Ta等（děng））。這種細小的難熔質點，可成為液體金（jīn）屬凝固時的非自發凝固的晶核，從而可以產生（shēng）細化晶粒作用。

在工藝因素上，主要是焊接規範、預熱、接頭形式和焊接順序，這些方法都（dōu）是從焊接應力上著手來解決（jué）焊接裂紋。焊接工藝參數影響凝固過程的不（bú）平衡（héng）性和凝固的組織狀（zhuàng）態，也影響凝（níng）固過程中（zhōng）的應變增長速度，因而影響裂紋（wén）的產生。

熱（rè）能集（jí）中的焊接方法，有利（lì）於快（kuài）速進行焊接過程，可防止形成方向性強的粗大柱狀晶，因而（ér）可以改（gǎi）善抗（kàng）裂性。采用小的焊接（jiē）電流，減慢焊（hàn）接速（sù）度，可減（jiǎn）少熔池過（guò）熱，也有利於改善抗裂性。

而焊接速度的提高，促使增大焊接接頭的應變速度，增大熱裂的傾向。可（kě）見，增大焊接速度和焊接電流，都促（cù）使增大裂紋傾向。在鋁結構裝配、施焊時不使焊縫承受很大（dà）的鋼（gāng）性，在工藝上可采取分段焊、預熱（rè）或適當降低焊接速度等措施。

通過預熱，可以使得試件相對膨脹量較小，產生焊（hàn）接應力相應降低，減小（xiǎo）了在脆性溫度區間的應力；盡量采用開坡口和留（liú）小間（jiān）隙的對接焊，並避免采用十字形接（jiē）頭及不適當（dāng）的定位、焊接順序；焊接結束或中斷時，應及時填滿弧坑，然後再移去熱源，否則易引起（qǐ）弧（hú）坑裂紋。對於5000係（xì）合金多（duō）層焊（hàn）的焊接接頭，往往（wǎng）由於晶間局部熔化而產（chǎn）生（shēng）顯微裂紋，因此必須控製後一（yī）層焊道焊接熱（rè）輸入量。

而根據試驗所（suǒ）證明，對於鋁合金的（de）焊接，母材和填充材料的表麵（miàn）清理工作也相當重要。材料的夾雜在焊縫中將成為裂（liè）紋產（chǎn）生的源頭，並成（chéng）為引起焊（hàn）縫性能下（xià）降的最（zuì）主要原因。