鈦合金鑄件焊接接頭脆化原因分析？在常溫下，鈦與氧反應生成致密的氧化膜，從（cóng）而使（shǐ）其具有高的化（huà）學穩定性與耐腐蝕（shí）性。在施焊過程中，焊接溫度高達5000～10000℃，鈦及其合（hé）金與氧、氫和氮發（fā）生（shēng）快速（sù）反應（yīng）。據試驗，鈦合金在施焊過程中，溫度在300℃以（yǐ）上時能快速吸氫，450℃以上時能快速吸氧，600℃以上時能快速吸氮。
而當熔池中侵入這些（xiē）有害氣體後，焊接接頭的塑（sù）性和韌性都會發生明顯的變化，特別是在882℃以上，接頭晶粒嚴重粗（cū）大化，冷卻時形成馬氏體組織，使接頭強度、硬度、塑性和韌性下降，過熱傾向嚴重，接頭嚴（yán）重脆化。因此，在進行鈦合金焊接時，對熔池、熔滴及高溫區，不管是正（zhèng）麵還是反麵都應進行全麵可靠的氣（qì）體保護。
這是保證鈦及其合（hé）金焊接（jiē）質量的關鍵。延遲裂（liè）紋的產生 在焊（hàn）後一段（duàn）時間內，鈦及其合金的近縫區很容易產生裂紋，這是由氫從高溫熔池向低溫熱影響區的擴（kuò）散引起的。隨（suí）著氫（qīng）含量的增加，析出的鈦氫化合物（wù）增加，熱影響區脆性增大（dà），再加上析出的氫化物體積膨脹時產生的組織（zhī）應力，導致裂（liè）紋（wén）的產生。
