​所有的鈦（tài）合金鍛（duàn）造加熱處理中（zhōng）形（xíng）成的氧化物（wù）鏽皮及α殼層很脆，並在隨後的鍛造（zào）或在終鍛中誘發（fā）裂紋或在（zài）其後的機械加工過程中（zhōng）造成刀具磨（mó）損。因此，建議鈦合（hé）金加（jiā）工在連續鍛造之間清理掉（diào）鏽皮及α殼層（céng），並且在鍛件交付用戶前必須去除鏽（xiù）皮（pí）及α殼層。
鈦合金鍛件的清（qīng）理（lǐ）技術有兩個方麵：其一是（shì）氧化皮的清除；其二是α殼層的清除。鏽皮（pí）可用機械方法，如噴砂清除；或用化學方法，如融溶（róng）鹽除鏽法。除鏽方法的選擇決定於零件（jiàn）大小、複（fù）雜程度（dù）及其成本。

噴砂是清除鏽皮的有效方法，它可以清（qīng）除（chú）0.13～0.76mm厚的鏽皮（pí），可用100～150目的（de）鋯砂或鋼砂，氣壓可達275Pa。雖然噴砂對各種尺寸的鍛件（jiàn）都（dōu）可，但多用於中、大（dà）型鈦合金鍛件。噴砂設備可以采用裝（zhuāng）有磨料（liào）的滾筒（tǒng）、噴丸或噴砂裝置（zhì）。噴砂後（hòu）要酸洗以去除α殼層。

溶鹽除鏽是另一（yī）種去除氧化皮的（de）有效（xiào）方法，且亦隨之酸洗（xǐ）去除α殼層。一通常采用溶鹽除鏽並酸洗的流程（chéng）圖，溶液成分及有關參數。溶（róng）鹽除鏽用的架子一般是木製（zhì）的、鈦的或（huò）不鏽鋼的，以（yǐ）防在工件（jiàn）和架子之間產生電勢，而產生對工件的電侵蝕或產生（shēng）電弧。溶鹽除（chú）鏽經常用於中、小型鍛件，在大批量鍛件的情況下，操作係統可完（wán）全自動化。

酸洗用（yòng）來清（qīng）除（chú）鏽皮下的α殼層，其工藝（yì）如下：

(1)用噴砂或堿鹽（yán）進行整體清理。

(2)若采用堿清洗則應在清潔的流動水中充（chōng）分清洗。

(3)在砂酸-氫氟（fú）酸（suān）水（shuǐ）溶液中酸洗5～15min。溶液含15%～40%HNO3，1%～5%HF，操作溫度（dù）為25～60℃。通（tōng）常酸含量(尤（yóu）其對於α+β和β合金)常取上述酸含量範圍的中間值(例如30%～35% HNO3，2%～3%HF，或HNO3與HF的比例為10：1到15：1)。然而HNO3，HF約為（wéi）2：1的化學溶液可達到0.025mm/min的清除效果，而吸氫少。

采用混合酸時，酸液中鈦含量不斷增加，從而使酸洗效果減退。通常認為鈦含量12g/L已是高限度，超（chāo）過該值應將溶液廢棄。可以（yǐ）通過過濾或加入其他有機化學添加劑進（jìn）行溶液處理，以延長酸洗液的壽命。

(4)在清水中徹底清洗鍛件。

(5)用（yòng）熱水清洗以加速幹燥，洗畢讓其幹燥。

在酸洗（xǐ）中對金屬進（jìn）行清除清洗所需的時間主要由（yóu）α殼厚度、酸洗槽操作條（tiáo）件、工藝技術條（tiáo）件（jiàn）的需要和工件吸氫的趨勢幾個因素決定。酸洗給鈦合金過度吸氫提供條件，因此必須細心控（kòng）製。

酸洗中金屬清除速率一般是0.03mm/min或更多，這一速率強烈地受（shòu）下列因素的影響，如合金種類、酸的濃（nóng）度、溶液溫度及鈦的含量。每（měi）個表麵金屬清除厚度達0.25～0.38mm通常足以清除α殼層。但有時可能需要更多或更少的清除量（liàng），這取決於合金種類及處理的鍛件存在的特定條件。

酸洗中每清除0.03mm的表麵金（jīn）屬則吸氫可達10×10-6，這取決於特定的酸洗液及濃度溫（wēn）度條件，在酸洗中α合金（jīn）比(α+β)合金吸氫（qīng）趨勢小，而(α+β)合金又比β合金在（zài）酸洗中吸氫趨勢小。

酸洗中吸氫趨（qū）勢隨金屬清除（chú）速率的減小(由於溶液中鈦含量增加)而增加；隨清洗溫度升高(高於60℃)而增（zēng）加；以及隨工件表麵積-體積相對比（bǐ）率的增（zēng）大而增加。一般說來，在一定溶液濃度（dù）及溫度下金（jīn）屬（shǔ）清除速率必須超過氫擴散（sàn）速度。清洗後，如氫含量超過鍛件中允許的氫含（hán）量140～170cm3/100g，則（zé）需增加真空除氫退火。

零件不需要酸洗的部分（fèn），事先應塗（tú）上油（yóu）漆以（yǐ）保護。但需注意，夾持零件的掛架隻能與鍛件塗有漆層部分（fèn）接觸。