​　　關於鋁合金零件加工難點怎麽解決這個問題，相信是不（bú）少從事（shì）機械加工行業的朋（péng）友想要了解的，為幫助大家解決這一問題，下麵（miàn）鋁（lǚ）合金加工廠小編總結了一些以往的經驗，來給（gěi）大家作個簡單的講述：非標（biāo）零件加工
　　鋁合金零件加工難點有時候令我（wǒ）們操作人員（yuán）特別地束（shù）手無策，下麵就以鋁合金薄壁零件的加工為例為大家介紹：

　　在機械加工中由於（yú）變形（xíng）影響零件的尺寸、形位公差的問題（tí），以（yǐ）高速、低進（jìn）刀、低切深的加工方法，通（tōng）過一次裝夾完成零件全部關（guān）聯尺寸的加（jiā）工（gōng），從而降低零件在加工過程中由切（qiē）削力過（guò）大而引起的變（biàn）形，避免加工基準與設計基準不能重合產生的（de）誤差，提高零件的尺（chǐ）寸精度和形位精度。

　　1、問題的提出：

　　在零件的（de）機械加工過程中，常常會由於內應（yīng）力而產生變形，尤其是有色輕金屬如鋁、鎂合金的加工。內應力引起的翹曲、側彎和扭曲等形式的（de）變形頻繁出現，會嚴（yán）重影響（xiǎng）零件的加工質量（liàng）及（jí）加工效率（lǜ），特別是對於薄（báo）壁（bì）、薄板類零（líng）件表現得尤為突出。如（rú）何Z大限度（dù）地減少或消除零件的變形，保證產品質（zhì）量及生產效率（lǜ），多年來一直是我們研究的課題（tí）。

　　2、原因（yīn）分（fèn）析：

　　為提高鋁合金的加工和使用性能（néng），在加工前需要通過熱（rè）處理(淬火處理+時效處理（lǐ）)的途徑提高（gāo）強（qiáng）度。材料在淬火過程中產生很大的（de）內應力，時效過程不能（néng）完（wán）全釋放淬火（huǒ）過程中產生（shēng）的內應力。

　　在後續的機（jī）械加（jiā）工過程中，新的切削應力產生（shēng），隨著材（cái）料的不斷去除，內應力的平衡狀態被打破（pò），內應力重新分布，直（zhí）至達到新（xīn）平衡過程而產生變（biàn）形，使零件失去應有的加工精度。而且當零（líng）件表麵的（de）應（yīng）力超過材料的強度極（jí）限時，還會產生裂紋。

　　3、解決辦（bàn）法（fǎ）：

　　針對以上原（yuán）因，對於鋁合金薄壁（bì）、薄板類零件采用“套材”法進行（háng）加工。“套材”法就是一次裝夾完成所有尺寸加工（gōng）後，再將零（líng）件從毛（máo）坯中掏出的加（jiā）工方（fāng）法（fǎ）。

　　套材（cái）過（guò）程包括銑上麵→粗銑內腔→粗銑外形→精銑外形（xíng）→精銑內腔（qiāng）→精銑底（dǐ）麵→點(鑽)孔→切斷等工藝。

　　由於整（zhěng）個過程是在一次裝夾（jiá）中完成的，在切斷之前，由於零件與毛坯材料底麵連接（jiē），所（suǒ）以內應力的產生不會造成零件有較（jiào）大變形，在整個過程中零件（jiàn）尺寸穩定。

　　在切斷時，需要讓毛坯材料與零件材料在底麵（miàn）有0.1mm粘連，以保證在整個“套材”過程中零件有足夠的強度抵抗（kàng）加工過（guò）程中產生的（de）切削應力。非標（biāo）零件加工

　　將零件從毛坯中切下後，零件雖由於應力（lì）釋放而發生變形，但是零件上各相對（duì）尺寸不會（huì）改變，隻（zhī）需要增（zēng）加校正（zhèng）工序校平底麵所有（yǒu）尺寸、形狀均可恢複正（zhèng）確。