​　　關（guān）於鋁合金零件（jiàn）加（jiā）工難點怎麽解決這個問題，相信是不少從事機械加工行業的朋友想要了解的，為幫助大家解決這一問題，下麵鋁合金加工廠小編總結了一些以往的經驗，來給大家作個簡單的講述：非（fēi）標零件加工
　　鋁合金零件加（jiā）工難（nán）點有（yǒu）時（shí）候令我們操作人員特別地束手無策，下（xià）麵就以鋁合金薄壁零件的加工為例（lì）為大家（jiā）介紹：

　　在機（jī）械加工中（zhōng）由於變形影響零件的尺寸、形位公差的問題，以高速、低進刀、低（dī）切深（shēn）的加工方法，通過一（yī）次裝夾完成零件全（quán）部關（guān）聯尺寸的加工（gōng），從而（ér）降低零件在（zài）加工過程中由切削（xuē）力過大而引起的（de）變形，避（bì）免加工基準與（yǔ）設計基準不（bú）能重合（hé）產（chǎn）生的（de）誤差，提高（gāo）零件的尺寸精度和形位精度。

　　1、問題的提出：

　　在零件的（de）機械加工過程中，常常會由於內應力而產生變形，尤其是（shì）有色輕金屬如鋁、鎂合金的加工。內應力（lì）引起的翹曲、側彎和扭曲等形式（shì）的變（biàn）形（xíng）頻繁出現，會嚴重影響零件的加工質量及（jí）加工效率（lǜ），特別（bié）是對於薄壁、薄板類零件表現得尤為突出。如何（hé）Z大限度地減少或消除零件的變形，保證產品質量（liàng）及（jí）生產（chǎn）效率，多年來（lái）一直是我們研究（jiū）的課題。

　　2、原因分析：

　　為提高（gāo）鋁合金的加工和使用性能（néng），在加工前需要通過熱處理(淬火處理+時效處理)的途徑提高（gāo）強（qiáng）度。材料在淬火（huǒ）過程（chéng）中產生很大的內應力，時效過程不能完全釋放淬火過程中產生的內應力。

　　在後續的機械加工過程中，新的切削應力產生，隨（suí）著材料的不斷去除，內應（yīng）力的平衡狀態被打破，內應力重新（xīn）分布，直至達到新平衡過程而產生變形，使零件失去應有的加工精度。而且當零件（jiàn）表麵（miàn）的應力超過（guò）材料的強度極限時，還會（huì）產生裂紋（wén）。

　　3、解決辦法：

　　針對（duì）以上（shàng）原因，對於鋁合金薄壁、薄板類零件采用“套材”法（fǎ）進行加工。“套材”法就是一次裝夾完成所有尺寸加工後，再（zài）將零（líng）件（jiàn）從毛坯中掏出的加工方法（fǎ）。

　　套（tào）材過程包括銑上麵→粗銑內腔→粗銑外形→精銑外形→精銑內腔→精銑底麵→點(鑽（zuàn）)孔→切斷等工藝。

　　由（yóu）於整個過程是在（zài）一次裝夾中完成的，在切斷之（zhī）前，由於零件與毛坯材料底麵連接，所以內應力（lì）的產生不會（huì）造成（chéng）零件有較大變形（xíng），在（zài）整個過程中零件尺（chǐ）寸穩定。

　　在切斷時，需要讓毛坯材料與零件材料在底麵有0.1mm粘連，以保證在整個“套材”過程中零件有足夠的強度抵抗加工過程中產生的切削應力。非標零件加工

　　將零件（jiàn）從毛坯中切下後，零件雖由於應力釋放而發（fā）生變形，但是零件上各相對尺寸不會改變，隻需（xū）要增加校正工序校（xiào）平底麵所有尺寸、形狀均可恢複（fù）正確。